Klebo
Innovation in der Verpackungs-industrie

120 Trays pro Minute - mit Lenze funktioniert es

Bis zum Jahr 2025 müssen Verpackungsmaterialien vollständig recycelbar sein. Entwicklungen in diesem Bereich sind daher von großer Bedeutung. Dampack hatte das Konzept für ein sogenanntes BeeMagicTray, Klebo Technics entwickelte die Maschine.

Der Verpackungslieferant Dampack aus Werkendam entwickelte und patentierte ein Kunststofftray für den Einsatz in Supermarktregalen. Der Boden des Trays hat eine spezielle Wabenstruktur, die für einen geringeren Feuchtigkeitsverlust der Lebensmittel und eine bessere Haltbarkeit sorgt. Ein wichtiger Aspekt ist, dass die Schale aus nur einem Material besteht – und so schon heute die Bestimmungen für 2025 erfüllt. Die Maschinen, die diese Schalen herstellen, werden von Klebo Technics aus Holten gebaut, einem Maschinenbauer mit viel Know-how in thermischen und Ultraschall-Schweißverfahren. Lenze leistet zu dieser Lösung einen wichtigen Beitrag zur Optimierung des Outputs, der OEE, Flexibilität und Sicherheit der Maschine.

Das erklärte Ziel: Höherer Ausstoß

Der Ausstoß der ersten Maschine lag bei etwa 80 bis 90 Stück pro Minute. Und das Ziel? 120 Schalen pro Minute. Und das möglichst mit einem System, das weltweit unterstützt werden kann, bei dem Klebo aber nicht von einem Systemintegrator abhängig wäre. Johan Klein Leetink (Geschäftsführer von Klebo) und Rob Spekreijse (Direktor bei Klebo Sales) erzählen von der Zusammenarbeit zwischen Klebo und Lenze. Klein Leetink: "Wir wollten der Eigentümer der Lösung bleiben. Unser Programmierer wies darauf hin, dass es am besten wäre, die Steuerung der Maschine modular aufzubauen. Das gibt mehr Gestaltungsfreiheit und macht es uns leicht, kundenspezifisch zu liefern. Wir treffen auf ganz unterschiedliche Kundenwünsche und wollten schnell darauf reagieren können. Als wir uns dazu mit Lenze ausgetauscht haben, war schnell klar, dass wir dort nicht nur unsere Wünsche einbringen können, sondern auch mit der gleichen Philosophie arbeiten. Das gesamte Konzept der Maschine wurde unter die Lupe genommen. Alle Prozesse-Schritte wurden analysiert von der Eingabe des Materials bis zur Ausgabe des fertigen Produkts. Dank der Lenze Auslegungssoftware für Antriebe haben wir viele Potentiale erkannt. Jeder Aspekt der Anlage wurde komplett neu berechnet."

"Gemeinsam Ideen entwickeln, gemeinsam planen, gemeinsam umsetzen. Zwei Unternehmen mit den gleichen Werten, das passt nahtlos zusammen."

Johan Klein Leetink, Geschäftsführer von Klebo

"In diesem Projekt mit Lenze haben wir entdeckt, wie man durch das Nachdenken über Teillösungen zu einer Gesamtlösung kommen kann. Das macht uns sehr flexibel am Markt.
Die Zusammenarbeit hat uns sehr beeindruckt."

Rob Spekreijse, Direktor bei Klebo Sales

Kontrolle auf der Detailebene

Der modulare Aufbau der Antriebstechnik und der Prozesssteuerung erlaubt es, die Maschine auf der Detailebene zu steuern. Das ist an sich schon sehr wichtig, aber Spekreijse erklärt, dass der wahre Wert darüber hinausgeht. "Wir werden bald eine Menge detaillierter Informationen für den Service zur Verfügung haben. So können wir den Zustand der verschiedenen Komponenten sehr gut überwachen."

Auch im Prozess selbst haben der modulare Aufbau und die Aufteilung der Prozessschritte einen Mehrwert geliefert. "Die Positionierung der Dichtungsbahn war bisher nicht richtig geregelt. Die Servotechnik von Lenze hat hier den entscheidenden Unterschied gemacht. Wir setzen mehrere Servomotoren ein und mit einem kleinen Trick – dieser wird nicht verraten – die Geschwindigkeit der Positionierung enorm steigern. Eine Idee von uns mit der Ausarbeitung von Lenze."

Zukunftssicher aufgestellt

"Der Mehrwert der Zusammenarbeit mit Lenze liegt für uns auf mehreren Ebenen. Lenze hat einen guten After-Sales-Service, eine Produktion in allen Teilen der Welt, viele standardisierte, einfach zu programmierende Steuerungen und bietet die Möglichkeit, relevante Maschinendaten auszulesen. Das hilft uns, die OEE weiter zu steigern. Unter anderem durch vorausschauende Wartung, und Daten aus den verschiedenen Funktionsteilen der Maschine. Wir sehen sofort, an welchen Stellen Abweichungen auftreten, und in Kombination mit den Informationen über die Antriebssysteme haben wir den Finger am Puls der Zeit. So sehen wir auch, wo es noch Verbesserungspotenzial gibt, zum Beispiel bei der Umstellung von einem Produkt auf ein anderes.“

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