Die Perspektive ist klar: Jede Fabrik, jede Maschine, jede Komponente bekommt einen digitalen Zwilling und die Kunden können dann Asset für Asset durchgehen – bis zum Sensor, den gesamten Lebenszyklus also vom Engineering beim Maschinenbauer bis zur Wartung beim Betreiber und darüber hinaus. Der digitale Zwilling wird zukünftig so selbstverständlich sein wie heutzutage die Bereitstellung von Datenblättern auf der Website.

Deshalb forscht Lenze seit einigen Jahren am digitalen Zwilling und geht jetzt weitere Schritte in die Anwendung. Entwickler und Konstrukteure können über einen Webdienst, den EASY System Designer, das erste digitale Abbild einer Maschine erstellen. Weitere Webdienste reichern diese Struktur dann direkt mit technischen Daten und Dokumentationen der eingesetzten Geräte an. Der so entstandene digitale Zwilling schafft eine neue standardisierte und automatisierte Durchgängigkeit von Daten und Informationen und ist damit die Basis für die Nutzung in weiteren Tools und Anwendungen. Und das sind nur die ersten Schritte. „Es geht in die konkrete Umsetzung, wir werden Asset- Daten unserer Systemkomponenten, wie zum Beispiel das digitale Typenschild, technische Daten und Dokumentation, über Webdienste bereitstellen. Das klingt im ersten Moment vielleicht nicht sehr spannend, aber der Mehrwert über den gesamten Lebenszyklus einer Anlage betrachtet ist enorm – denn diese Daten werden durchgereicht vom Engineering über die Inbetriebnahme bis hin zu Wartung“, erklärt Patrick Bruder, Business Development Manager Automation bei Lenze.

Gemeinsamer Datenstamm

Die Bereitstellung von Komponentendaten durch den Lieferanten vereinfacht Integrationsprozesse im Entwicklungsprojekt. Ziel ist es, durch die Vermeidung doppelter Modellierungsarbeiten und eine im Idealfall komplett hardwarefreie Entwicklung schneller und kosteneffizient Produkte auf den Markt zu bringen.

Die Automatisierer aus Hameln wollen weg von der reinen Visualisierung eines Produktes. Ein digitaler Zwilling ist die vollständige digitale Abbildung einer Maschine oder Anlage in all ihren Aspekten. Er ist nicht zwangsläufig eine bestimmte Datei oder ein bestimmtes Modell, sondern vielmehr eine Klammer um alle versionierten und referenzierten Daten eines Produktes. Somit können alle Werkzeuge über den Produktlebenszyklus auf einem gemeinsamen Datenstamm arbeiten, der sukzessive um weitere Informationen ergänzt wird.